Bottone rivista_Tavola disegno 1

HYGIENIC DESIGN

di Michele Nogara

Progettazione igienica degli ambienti

Per garantire l’igiene degli alimenti e la sicurezza alimentare è necessario che gli ambienti, gli impianti e le attrezzature siano adeguatamente progettati. La manutenzione, la gestione e la progettazione di nuovi spazi deve essere fatta valutando i rischi legati ai processi che vengono, o verranno gestiti in quegli spazi. I fatti riportati di seguito devono essere da monito, in quanto i principi che ne derivano devono essere applicati su tutta la filiera alimentare.

 

IL PESO DI UN’ERRONEA PROGETTAZIONE

Molte strutture vengono ristrutturate e costruite senza pensare preventivamente alle attività che dovranno essere svolte. Laddove non vengano soddisfatti i principi di progettazione igienica, si potrebbero verificare delle situazioni foriere di non conformità, comportando rischi per la sicurezza dei consumatori. Prendo spunto da un articolo pubblicato sulla rivista “Alimenti e Bevande” per fare il punto circa l’importanza e l’impatto sulla sicurezza alimentare che ricopre la corretta progettazione degli ambienti dove si manipolano alimenti e bevande. Desidero analizzare i casi di richiami avvenuti in Paesi dove sono pubblicati periodicamente i resoconti delle indagini seguite a richiami alimentari, rivelandone le cause. Nei casi qui sotto esposti le cause di focolai, anche mortali, sono state individuate in carenze nella progettazione di strutture e macchinari, o nell’inefficacia delle procedure di sanificazione, causate dall’utilizzo di macchinari inadeguati. Ecco quattro casi che coinvolgono un’azienda agricola, un catering, un’azienda di trasformazione e una grande industria alimentare.

 

AZIENDA AGRICOLA

Jensen Farm, un’azienda agricola del Colorado specializzata in produzione di meloni, ha originato un focolaio di Listeria monocytogenes, causando 30 decessi. Food and Drug Administration (FDA) ha constatato che le cause del focolaio erano attribuibili a diversi problemi nell’impianto di confezionamento, che causavano il periodico accumulo di ristagni d’acqua nelle apparecchiature di confezionamento e sui pavimenti sottostanti. I macchinari di confezionamento risultavano difficili da pulire. L’azienda aveva acquistato le attrezzature di confezionamento già precedentemente utilizzate in un’azienda che produceva e confezionava patate. Erano state progettate per gestire un altro tipo di prodotto, destinato ad essere consumato solo previa cottura. Avevano requisiti incompatibili con quelli richiesti per un prodotto consumato tale e quale, ovvero macchinari di facile smontaggio routinario per semplificare le operazioni di pulizia e disinfezione e garantire l’assenza di residui accumulati lungo la linea. L’obiettivo primario per la riduzione dei costi, che fece sembrare un’occasione l’acquisto di un macchinario progettato per un altro tipo di produzione, condusse alla bancarotta l’azienda.

 

CATERING

Nel 2005, in Galles, 157 persone si ammalarono a causa di un focolaio di Escherichia coli O157:H7, che causò anche il decesso di un bambino. L’epidemia era dovuta al consumo di carne cotta fornita alle scuole dal catering John Tudor & Son. La causa della contaminazione crociata fu attribuita all’utilizzo promiscuo di una macchina confezionatrice, utilizzata sia per carne cruda sia per i piatti pronti. La non corretta valutazione del rischio, il flusso delle materie prime e dei prodotti finiti e la mancanza di adeguati sistemi di disinfezione tra una lavorazione e l’altra furono tutte concause che determinarono la sciagura.

 

AZIENDA ALIMENTARE 1

Nel 2009 FDA segnalò un richiamo di arachidi tostate destinate all’industria di trasformazione, contaminate da Salmonella Typhimurium. Le concause del focolaio furono identificate nelle carenze nel design igienico dello stabilimento. La presenza di numerose fessure e crepe nei pavimenti (nell’area di stoccaggio dei prodotti finiti furono isolati cinque diversi ceppi di Salmonella nelle crepe della pavimentazione), gocciolamenti dalle ventole di raffreddamento direttamente sopra i prodotti finiti e un layout di stabilimento confuso che prevedeva il magazzinaggio promiscuo di materie prime crude e arachidi tostate. Quest’ultimo elemento, in particolare, vanificava l’azione della tostatura nell’eliminazione dei patogeni. La separazione tra aree umide e aree asciutte, aree “sporche” (relativamente parlando) e aree pulite, materie prime e prodotti finiti è fondamentale per ridurre al minimo le contaminazioni crociate e dovrebbe essere uno standard irrinunciabile dove si manipolano alimenti.

 

AZIENDA ALIMENTARE 2

Nel 2008, un focolaio di Listeriosi, che comportò il richiamo di 234 referenze di alimenti, causò 22 decessi e oltre 57 ricoveri. A differenza dei casi citati in precedenza, la Maple Leaf Foods era una delle principali industrie alimentari canadesi (allora contava 24mila persone in 3 continenti). L’origine del focolaio fu identificata in una serie di affettatrici che, per la loro struttura, non potevano essere adeguatamente disinfettate.

IN SINTESI

– La capacità di garantire alimenti sicuri dipende anche dalla presenza di impianti e attrezzature adeguatamente progettate.
– Apparecchiature e layout che non soddisfano i principi di progettazione igienica contribuiscono all’aumento delle non conformità e possono comportare rischi per la sicurezza dei consumatori.
 
Bibliografia: Hygienic Design inadeguato –
I pericoli sanitari, di Paola Cane – Alimenti e Bevande Nov/Dic 2022
michele nogara
*Michele Nogara
Specialista in Ispezione degli Alimenti di origine Animale (ASL Como – Albo Milano n.2421)
Auditor Sistemi Gestione Salute e Sicurezza OHSAS 18000
Auditor Sistemi Gestione Qualità ISO 9000
Auditor Sistemi Gestione Sicurezza Alimentare ISO 22000
RSPP abilitato per tutti i macrosettori ATECO
 
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